Jak wykonać perfekcyjne cięcie?

Data aktualizacji: 19-09-2013

Mało kto zastanawia się jak wielką rolę w procesie cięcia odgrywa tarcza oraz ile jest czynników wpływających na jakość wykonania tarczy co skutkuje szybkim, precyzyjnym i dokładnym cięciem. Postaramy się w skrócie przybliżyć te zagadnienia.

Wielkość ziaren użytych do produkcji węglików spiekanych umieszczonych na zębach tnących tarczy ma decydujące znaczenie dla ich żywotności. To węglik podczas obrotu tarczy styka się z obrabianym materiałem, ma więc decydujące znaczenie na trwałość tarczy. Czym mniejsza średnica ziarna tym większa żywotność tarczy.

W zdecydowanie większej ilości tarcz dostępnych na rynku wielkość ziarna ma około 5 μm. Najlepsze na rynku tarcze mają średnicę użytych ziaren poniżej 1 μm. Kolejnym bardzo ważnym elementem jest wyważenie tarczy przez producenta. Czym lepsze wyważenie tym mniejsze drgania, hałas podczas pracy i dokładniejsze cięcie.

Każda tarcza powinna być indywidualnie wyważana podczas procesu produkcji. W zależności od obrabianego materiału należy dobrać odpowiednią tarczę. Dzięki prawidłowemu doborowi możemy ciąć np. płyty wysoko abrazyjne (jedno lub dwustronnie powlekane) bez wcześniejszego stosowania tarczy do nacinania.

W procesie produkcji tarczy duże znaczenie ma również sposób ostrzenia „zębów”. Prawidłowo zaostrzony ząb gwarantuje nam (przy odpowiedniej prędkości cięcia) gładką powierzchnie i szybki posuw obrabianego materiału. Nie bez znaczenia jest również materiał z którego wykonany jest korpus tarczy.

Podczas pracy korpus jest bardzo blisko obrabianego materiału. Powinien maksymalnie minimalizować przywieranie do tarczy materii, która wydostaje się w trakcie cięcia z materiału (żywica; kleje; soki drzewne). Dobrze wykonany korpus wraz z zębami pokryty jest warstwą zabezpieczającą całą tarczę przed korozją. Kształty, powycinane lub ponacinane na powierzchni tarczy mają również swoje zastosowanie (nie są to tylko ozdóbki).

Zadaniem nacięć jest pochłanianie części energii wydostającej się w trakcie cięcia. Dzięki temu proces cięcia przebiega ciszej. Również tarcza ma mniejsze tendencję do drgań co poprawia jakość cięcia. Sam proces wytwarzania wspomnianych powyżej elementów ma duże znaczenie dla przyszłego użytkowania tarczy.

Tarcze, w których rowki i nacięcia wytwarzane są techniką wytłaczania mają wewnętrzne naprężenia, które negatywnie wpływają na późniejszą jakość cięcia.

W tarczach z najwyższej półki proces obróbki wytwarzany jest za pomocą lasera. Dzięki temu uzyskuje się większą precyzję, powtarzalność wykonania oraz zapobiega wytwarzaniu się w tarczy niekorzystnych naprężeń. Kolejnym elementem w procesie wytwarzania tarczy, na który warto zwrócić uwagę to ciepło jakie jest wytwarzane w trakcie procesu cięcia. Tarcza nagrzewa się. Jak wiadomo metal wraz z wzrostem temperatury zwiększa swoją objętość (powoduje to kolejne naprężenia i wypaczenia tarczy).

W związku z tym w tarczy znajdują się również szczeliny dylatacyjne których zadaniem jest pochłonięcie naprężeń cieplnych pozwalając tarczy pracować bez uszczerbku dla jakości cięcia. Chyba ostatnią rzeczą o której należy wspomnieć jednak nie mniej ważną jest sztywność tarczy. Dzięki sztywności tarcza podczas cięcia nie „pływa”. Cięcie jest proste. Nie wspomniałem jeszcze o trwałym oznaczeniu najważniejszych cech tarczy, do których należą:

Kierunek pracy
Średnica
Maksymalna prędkość obrotowa
Opis geometrii zęba (niezbędne do prawidłowego naostrzenia)
Informacje dotyczące kąta natarcia; kąta przyłożenia; kąta fazowania; różnicy wysokości między zębami

Wszystkie opisane wyżej elementy mają znaczący wpływ na jakość tarczy, co z kolei ma wpływ na jakość cięcia. O tym należy pamiętać wybierając tarczę. Dobry wybór właściwej tarczy nie jest rzeczą prostą. Przede wszystkim należy dokładnie wiedzieć jaki materiał chcemy ciąć. Warto również przypomnieć, iż przekroczenie maksymalnej prędkości obrotowej tarczy powoduje utratę przez tarczę właściwości podanych przez producenta, co z kolei może doprowadzić do wypadku.

Średnica tarczy	Maksymalna prędkość obrotowa
80 mm	23 800 min^-1
100 mm	19 100 min^-1
120 mm	15 900 min^-1
125 mm	15 200 min^-1
210 mm	9 000 min^-1
216 mm	8 800 min^-1
250 mm	7 600 min^-1
254 mm	7 500 min^-1
300 mm	6 300 min^-1
303 mm	6 300 min^-1
305 mm	6 200 min^-1
315 mm	6 000 min^-1
350 mm	5 400 min^-1
400 mm	4 700 min^-1
450 mm	4 200 min^-1
500 mm	3 800 min^-1

Obroty na minutę (obr.min) – zalecane w zależności od średnicy tarczy*

Miękkie drewno	50 90 m/s
Twarde drewno	50 80 m/s
Drewno tropikalne	50 85 m/s
Płyty wiórowe	60 80 m/s
Drewno stolarskie	60 80 m/s
Płyty MDF	30 60 m/s
Laminat (jedno i dwustronnie powlekany)	40 60 m/s

*Źródło: katalog BOSCH 2011/2012 Osprzęt dla profesjonalistów.

Chcąc profesjonalnie ciąć należy uwzględnić jeszcze parametr jaki powinien podać każdy producent tarczy ”Zalecany posuw na ząb”.